சுத்தமான அறையில் தகுதியற்ற சுத்தம் இருப்பதற்கான காரணங்கள் என்ன?

1992 ஆம் ஆண்டு வெளியிடப்பட்டதிலிருந்து, சீனாவின் மருந்துத் துறையில் "மருந்துகளுக்கான நல்ல உற்பத்தி நடைமுறை" (GMP) படிப்படியாக மருந்து உற்பத்தி நிறுவனங்களால் அங்கீகரிக்கப்பட்டு, ஏற்றுக்கொள்ளப்பட்டு, செயல்படுத்தப்பட்டு வருகிறது. GMP என்பது நிறுவனங்களுக்கான ஒரு தேசிய கட்டாயக் கொள்கையாகும், மேலும் குறிப்பிட்ட காலக்கெடுவிற்குள் தேவைகளைப் பூர்த்தி செய்யத் தவறும் நிறுவனங்கள் உற்பத்தியை நிறுத்திவிடும்.

GMP சான்றிதழின் முக்கிய உள்ளடக்கம் மருந்து உற்பத்தியின் தர மேலாண்மை கட்டுப்பாடு ஆகும். அதன் உள்ளடக்கத்தை இரண்டு பகுதிகளாக சுருக்கமாகக் கூறலாம்: மென்பொருள் மேலாண்மை மற்றும் வன்பொருள் வசதிகள். சுத்தமான அறை கட்டிடம் என்பது வன்பொருள் வசதிகளில் முக்கிய முதலீட்டு கூறுகளில் ஒன்றாகும். சுத்தமான அறை கட்டிடம் முடிந்த பிறகு, அது வடிவமைப்பு நோக்கங்களை அடைய முடியுமா மற்றும் GMP தேவைகளைப் பூர்த்தி செய்ய முடியுமா என்பது இறுதியில் சோதனை மூலம் உறுதிப்படுத்தப்பட வேண்டும்.

சுத்தமான அறையை ஆய்வு செய்தபோது, ​​அவற்றில் சில தூய்மை ஆய்வில் தோல்வியடைந்தன, சில தொழிற்சாலைக்கு சொந்தமானவை, மேலும் சில முழு திட்டமும் ஆகும். ஆய்வு தகுதி பெறவில்லை என்றால், இரு தரப்பினரும் திருத்தம், பிழைத்திருத்தம், சுத்தம் செய்தல் போன்றவற்றின் மூலம் தேவைகளை அடைந்திருந்தாலும், அது பெரும்பாலும் மனிதவளத்தையும் பொருள் வளங்களையும் வீணாக்குகிறது, கட்டுமான காலத்தை தாமதப்படுத்துகிறது மற்றும் GMP சான்றிதழ் செயல்முறையை தாமதப்படுத்துகிறது. சோதனைக்கு முன் சில காரணங்கள் மற்றும் குறைபாடுகளைத் தவிர்க்கலாம். எங்கள் உண்மையான வேலையில், தகுதியற்ற தூய்மை மற்றும் GMP தோல்விக்கான முக்கிய காரணங்கள் மற்றும் மேம்பாட்டு நடவடிக்கைகள் பின்வருமாறு என்பதைக் கண்டறிந்துள்ளோம்:

1. நியாயமற்ற பொறியியல் வடிவமைப்பு

இந்த நிகழ்வு ஒப்பீட்டளவில் அரிதானது, முக்கியமாக குறைந்த தூய்மைத் தேவைகள் கொண்ட சிறிய சுத்தமான அறைகளின் கட்டுமானத்தில். சுத்தமான அறை பொறியியலில் போட்டி தற்போது ஒப்பீட்டளவில் கடுமையாக உள்ளது, மேலும் சில கட்டுமான அலகுகள் திட்டத்தைப் பெறுவதற்கான ஏலங்களில் குறைந்த விலைகளை வழங்கியுள்ளன. கட்டுமானத்தின் பிந்தைய கட்டத்தில், சில அலகுகள் அறிவு இல்லாததால் மூலைகளை வெட்டி குறைந்த சக்தி கொண்ட ஏர் கண்டிஷனிங் மற்றும் காற்றோட்டம் அமுக்கி அலகுகளைப் பயன்படுத்தப் பயன்படுத்தப்பட்டன, இதன் விளைவாக பொருந்தாத விநியோக சக்தி மற்றும் சுத்தமான பகுதி ஏற்பட்டது, இதன் விளைவாக தகுதியற்ற தூய்மை ஏற்பட்டது. மற்றொரு காரணம், வடிவமைப்பு மற்றும் கட்டுமானம் தொடங்கிய பிறகு பயனர் புதிய தேவைகள் மற்றும் சுத்தமான பகுதியைச் சேர்த்துள்ளார், இது அசல் வடிவமைப்பைத் தேவைகளைப் பூர்த்தி செய்ய முடியாமல் செய்யும். இந்த பிறவி குறைபாட்டை மேம்படுத்துவது கடினம் மற்றும் பொறியியல் வடிவமைப்பு கட்டத்தில் தவிர்க்கப்பட வேண்டும்.

2. உயர்நிலை தயாரிப்புகளை குறைந்த விலை தயாரிப்புகளுடன் மாற்றுதல்

சுத்தமான அறைகளில் ஹெப்பா வடிகட்டிகளைப் பயன்படுத்துவதில், 100000 அல்லது அதற்கு மேற்பட்ட தூய்மை நிலை கொண்ட காற்று சுத்திகரிப்பு சிகிச்சைக்கு, முதன்மை, நடுத்தர மற்றும் ஹெப்பா வடிகட்டிகளின் மூன்று-நிலை வடிகட்டுதலைப் பயன்படுத்த வேண்டும் என்று நாடு விதிக்கிறது. சரிபார்ப்பு செயல்பாட்டின் போது, ​​ஒரு பெரிய சுத்தமான அறை திட்டம் ஹெப்பா காற்று வடிகட்டியை 10000 தூய்மை மட்டத்தில் மாற்ற துணை ஹெப்பா காற்று வடிகட்டியைப் பயன்படுத்தியது கண்டறியப்பட்டது, இதன் விளைவாக தகுதியற்ற தூய்மை ஏற்பட்டது. இறுதியாக, GMP சான்றிதழின் தேவைகளைப் பூர்த்தி செய்ய உயர்-திறன் வடிகட்டி மாற்றப்பட்டது.

3. காற்று விநியோக குழாய் அல்லது வடிகட்டியின் மோசமான சீல்.

இந்த நிகழ்வு கரடுமுரடான கட்டுமானத்தால் ஏற்படுகிறது, மேலும் ஏற்றுக்கொள்ளும் போது, ​​ஒரு குறிப்பிட்ட அறை அல்லது அதே அமைப்பின் ஒரு பகுதி தகுதியற்றதாகத் தோன்றலாம். காற்று விநியோக குழாய்க்கான கசிவு சோதனை முறையைப் பயன்படுத்துவதே மேம்பாட்டு முறையாகும், மேலும் வடிகட்டி ஒரு துகள் கவுண்டரைப் பயன்படுத்தி வடிகட்டியின் குறுக்குவெட்டு, சீல் பசை மற்றும் நிறுவல் சட்டத்தை ஸ்கேன் செய்து, கசிவு இருப்பிடத்தைக் கண்டறிந்து, அதை கவனமாக மூடுகிறது.

4. திரும்பும் காற்று குழாய்கள் அல்லது காற்று துவாரங்களின் மோசமான வடிவமைப்பு மற்றும் இயக்குதல்.

வடிவமைப்பு காரணங்களுக்காக, சில நேரங்களில் இட வரம்புகள் காரணமாக, "மேல் விநியோக பக்க திரும்புதல்" அல்லது போதுமான எண்ணிக்கையிலான திரும்பும் காற்று துவாரங்களைப் பயன்படுத்துவது சாத்தியமில்லை. வடிவமைப்பு காரணங்களை நீக்கிய பிறகு, திரும்பும் காற்று துவாரங்களை பிழைத்திருத்துவதும் ஒரு முக்கியமான கட்டுமான இணைப்பாகும். பிழைத்திருத்தம் நன்றாக இல்லாவிட்டால், திரும்பும் காற்று வெளியேறும் பாதையின் எதிர்ப்பு மிக அதிகமாக இருந்தால், திரும்பும் காற்று அளவு விநியோக காற்றின் அளவை விட குறைவாக இருந்தால், அது தகுதியற்ற தூய்மையையும் ஏற்படுத்தும். கூடுதலாக, கட்டுமானத்தின் போது தரையில் இருந்து திரும்பும் காற்று வெளியேறும் பாதையின் உயரமும் தூய்மையைப் பாதிக்கிறது.

5. சோதனையின் போது சுத்தமான அறை அமைப்புக்கு போதுமான சுய சுத்திகரிப்பு நேரம் இல்லை.

தேசிய தரத்தின்படி, சுத்திகரிப்பு ஏர் கண்டிஷனிங் அமைப்பு சாதாரணமாக இயங்கிய 30 நிமிடங்களுக்குப் பிறகு சோதனை முயற்சி தொடங்கப்பட வேண்டும். இயக்க நேரம் மிகக் குறைவாக இருந்தால், அது தகுதியற்ற தூய்மையையும் ஏற்படுத்தக்கூடும். இந்த விஷயத்தில், ஏர் கண்டிஷனிங் சுத்திகரிப்பு அமைப்பின் இயக்க நேரத்தை பொருத்தமான முறையில் நீட்டிப்பது போதுமானது.

6. சுத்திகரிப்பு ஏர் கண்டிஷனிங் அமைப்பு முழுமையாக சுத்தம் செய்யப்படவில்லை.

கட்டுமானப் பணியின் போது, ​​முழு சுத்திகரிப்பு ஏர் கண்டிஷனிங் அமைப்பும், குறிப்பாக சப்ளை மற்றும் ரிட்டர்ன் ஏர் டக்டுகள், ஒரே நேரத்தில் முடிக்கப்படுவதில்லை, மேலும் கட்டுமானப் பணியாளர்களும் கட்டுமான சூழலும் காற்றோட்டக் குழாய்கள் மற்றும் வடிகட்டிகளுக்கு மாசுபாட்டை ஏற்படுத்தக்கூடும். முழுமையாக சுத்தம் செய்யப்படாவிட்டால், அது சோதனை முடிவுகளை நேரடியாகப் பாதிக்கும். கட்டுமானப் பணியின் போது சுத்தம் செய்வதே மேம்பாட்டு நடவடிக்கையாகும், மேலும் குழாய் நிறுவலின் முந்தைய பகுதியை முழுமையாக சுத்தம் செய்த பிறகு, சுற்றுச்சூழல் காரணிகளால் ஏற்படும் மாசுபாட்டைத் தவிர்க்க பிளாஸ்டிக் படலத்தைப் பயன்படுத்தி அதை மூடலாம்.

7. சுத்தமான பட்டறை முழுமையாக சுத்தம் செய்யப்படவில்லை.

சந்தேகத்திற்கு இடமின்றி, சோதனையைத் தொடங்குவதற்கு முன்பு ஒரு சுத்தமான பட்டறையை முழுமையாக சுத்தம் செய்ய வேண்டும். துப்புரவுப் பணியாளர்களின் மனித உடலால் ஏற்படும் மாசுபாட்டை அகற்ற, இறுதி துப்புரவுப் பணியாளர்கள் சுத்தம் செய்வதற்கு சுத்தமான வேலை ஆடைகளை அணிய வேண்டும். துப்புரவுப் பொருட்கள் குழாய் நீர், தூய நீர், கரிம கரைப்பான்கள், நடுநிலை சவர்க்காரம் போன்றவையாக இருக்கலாம். நிலை எதிர்ப்புத் தேவைகள் உள்ளவர்களுக்கு, நிலை எதிர்ப்புத் திரவத்தில் நனைத்த துணியால் நன்கு துடைக்கவும்.