தூய்மை அறைத் திட்டங்களில் பெரிய துகள்கள் அதிகளவில் கண்டறியப்படுவதற்கான பகுப்பாய்வு மற்றும் தீர்வு

வகுப்பு 10000 தரநிலையின்படி களத்தில் இயக்கிப் பார்த்த பிறகு, காற்றின் அளவு (காற்று மாற்றங்களின் எண்ணிக்கை), அழுத்த வேறுபாடு மற்றும் படிவு பாக்டீரியா போன்ற அளவுருக்கள் அனைத்தும் வடிவமைப்பு (GMP) தேவைகளைப் பூர்த்தி செய்தன. மேலும், தூசித் துகள் கண்டறிதலில் ஒரே ஒரு அம்சம் மட்டும் தகுதி பெறவில்லை (வகுப்பு 100000). எதிர்முனை அளவீட்டு முடிவுகள், பெரிய துகள்கள், குறிப்பாக 5 μm மற்றும் 10 μm துகள்கள், தரநிலையை மீறியுள்ளதைக் காட்டின.

1. தோல்வி பகுப்பாய்வு

தரநிலையை மீறும் பெரிய துகள்களுக்கான காரணம் பொதுவாக உயர் தூய்மை கொண்ட தூய்மை அறைகளில் ஏற்படுகிறது. தூய்மை அறையின் சுத்திகரிப்பு விளைவு சிறப்பாக இல்லாவிட்டால், அது சோதனை முடிவுகளை நேரடியாகப் பாதிக்கும்; காற்றின் கன அளவுத் தரவுகளின் பகுப்பாய்வு மற்றும் முந்தைய பொறியியல் அனுபவத்தின் மூலம், சில அறைகளின் கோட்பாட்டு ரீதியான சோதனை முடிவுகள் வகுப்பு 1000 ஆக இருக்க வேண்டும்; அதன் பூர்வாங்க பகுப்பாய்வு பின்வருமாறு அறிமுகப்படுத்தப்படுகிறது:

①. சுத்தம் செய்யும் பணி தரமானதாக இல்லை.

②. ஹெப்பா வடிகட்டியின் சட்டகத்திலிருந்து காற்று கசிவு ஏற்படுகிறது.

③. ஹெப்பா வடிகட்டியில் கசிவு உள்ளது.

④. தூய்மை அறையில் எதிர்மறை அழுத்தம்.

⑤. காற்றின் அளவு போதுமானதாக இல்லை.

⑥. குளிரூட்டும் கருவியின் வடிகட்டி அடைபட்டுள்ளது.

⑦. புதிய காற்று வடிகட்டி அடைபட்டுள்ளது.

மேற்கண்ட பகுப்பாய்வின் அடிப்படையில், அந்த அமைப்பு தூய்மை அறையின் நிலையை மீண்டும் சோதிக்க பணியாளர்களை நியமித்தது. அப்போது, ​​காற்றின் அளவு, அழுத்த வேறுபாடு போன்றவை வடிவமைப்புத் தேவைகளைப் பூர்த்தி செய்வதைக் கண்டறிந்தது. அனைத்துத் தூய்மை அறைகளின் தூய்மையும் வகுப்பு 100000 ஆக இருந்தது. மேலும், 5 μm மற்றும் 10 μm தூசுத் துகள்கள் தரநிலையை மீறி, வகுப்பு 10000 வடிவமைப்புத் தேவைகளைப் பூர்த்தி செய்யவில்லை.

2. சாத்தியமான தவறுகளை ஒவ்வொன்றாக ஆராய்ந்து நீக்கவும்.

முந்தைய திட்டங்களில், புதிய காற்று வடிகட்டி அல்லது அலகில் ஏற்பட்ட முதன்மை அல்லது நடுத்தர செயல்திறன் அடைப்பு காரணமாக, போதுமான அழுத்த வேறுபாடு இல்லாமை மற்றும் குறைந்த காற்று விநியோக அளவு போன்ற சூழ்நிலைகள் ஏற்பட்டன. அலகை ஆய்வு செய்து, அறையில் உள்ள காற்றின் அளவை அளவிட்டதில், ④⑤⑥⑦ ஆகிய அம்சங்கள் உண்மையல்ல என்று தீர்மானிக்கப்பட்டது; மீதமுள்ள அடுத்த விஷயம் உள்ளகத் தூய்மை மற்றும் செயல்திறன் தொடர்பானது; தளத்தில் உண்மையில் எந்தச் சுத்திகரிப்பும் செய்யப்படவில்லை. சிக்கலை ஆய்வு செய்து பகுப்பாய்வு செய்யும் போது, ​​பணியாளர்கள் ஒரு சுத்தமான அறையை பிரத்யேகமாக சுத்தம் செய்திருந்தனர். அளவீட்டு முடிவுகள் பெரிய துகள்கள் தரநிலையை மீறியுள்ளதைக் காட்டின, பின்னர் ஸ்கேன் செய்வதற்கும் வடிகட்டுவதற்கும் ஹெப்பா பெட்டிகள் ஒவ்வொன்றாகத் திறக்கப்பட்டன. ஸ்கேன் முடிவுகள் ஒரு ஹெப்பா வடிகட்டி நடுவில் சேதமடைந்திருப்பதைக் காட்டின, மேலும் மற்ற அனைத்து வடிகட்டிகளுக்கும் ஹெப்பா பெட்டிக்கும் இடையிலான சட்டகத்தின் துகள் எண்ணிக்கை அளவீட்டு மதிப்புகள் திடீரென அதிகரித்தன, குறிப்பாக 5 μm மற்றும் 10 μm துகள்களுக்கு.

3. தீர்வு

பிரச்சனைக்கான காரணம் கண்டறியப்பட்டுவிட்டதால், அதைத் தீர்ப்பது எளிது. இந்தத் திட்டத்தில் பயன்படுத்தப்படும் ஹெப்பா பெட்டிகள் அனைத்தும் போல்ட் மூலம் அழுத்தப்பட்டுப் பூட்டப்பட்ட வடிகட்டி அமைப்புகளாகும். வடிகட்டிச் சட்டத்திற்கும் ஹெப்பா பெட்டியின் உள் சுவருக்கும் இடையே 1-2 செ.மீ இடைவெளி உள்ளது. சீலிங் பட்டைகளைக் கொண்டு அந்த இடைவெளிகளை நிரப்பி, நடுநிலை சீலண்ட் கொண்டு அவற்றை மூடிய பிறகும், அறையின் தூய்மை நிலை 100000 தரத்தில் உள்ளது.

4. பிழை மறு பகுப்பாய்வு

ஹெப்பா பெட்டியின் சட்டகம் சீல் செய்யப்பட்டு, வடிகட்டியும் ஸ்கேன் செய்யப்பட்ட நிலையில், வடிகட்டியில் எந்தக் கசிவுப் புள்ளியும் இல்லை. எனவே, காற்று வெளியேற்றும் துவாரத்தின் உள் சுவர் சட்டகத்தில்தான் பிரச்சனை இன்னும் உள்ளது. பின்னர் நாங்கள் சட்டகத்தை மீண்டும் ஸ்கேன் செய்தோம்: ஹெப்பா பெட்டியின் உள் சுவர் சட்டகத்தின் கண்டறிதல் முடிவுகள். சீல் செய்த பிறகு, ஹெப்பா பெட்டியின் உள் சுவரின் இடைவெளியை மீண்டும் ஆய்வு செய்தபோது, ​​பெரிய துகள்கள் இன்னும் தரநிலையை மீறுவதைக் கண்டறிந்தோம். முதலில், வடிகட்டிக்கும் உள் சுவருக்கும் இடையிலான கோணத்தில் ஏற்படும் சுழல் மின்னோட்ட நிகழ்வுதான் காரணம் என்று நாங்கள் நினைத்தோம். ஹெப்பா வடிகட்டி சட்டகத்தின் மீது 1 மீட்டர் நீளமுள்ள படலத்தைத் தொங்கவிடத் தயாரானோம். இடது மற்றும் வலது பக்கப் படலங்கள் ஒரு கவசமாகப் பயன்படுத்தப்பட்டு, பின்னர் ஹெப்பா வடிகட்டியின் கீழ் தூய்மைச் சோதனை மேற்கொள்ளப்பட்டது. படலத்தை ஒட்டுவதற்குத் தயாரானபோது, ​​உள் சுவரில் வண்ணப்பூச்சு உரிந்திருப்பதும், உள் சுவரில் ஒரு முழு இடைவெளி இருப்பதும் கண்டறியப்பட்டது.

5. ஹெப்பா பெட்டியிலிருந்து வரும் தூசியைக் கையாளவும்.

காற்றுத் துளையின் உட்புறச் சுவரில் தூசி படிவதைக் குறைக்க, ஹெப்பா பெட்டியின் உட்புறச் சுவரில் அலுமினியத் தகடு நாடாவை ஒட்டவும். அலுமினியத் தகடு நாடாவை ஒட்டிய பிறகு, ஹெப்பா வடிகட்டிச் சட்டகம் முழுவதும் உள்ள தூசித் துகள்களின் எண்ணிக்கையைக் கண்டறியவும். சட்டகத்தைக் கண்டறிந்த பிறகு, அதற்கு முன்னும் பின்னும் உள்ள துகள் எண்ணிக்கைக் கண்டறிதல் முடிவுகளை ஒப்பிட்டுப் பார்க்கும்போது, ​​தரநிலையை மீறும் பெரிய துகள்களுக்குக் காரணம் ஹெப்பா பெட்டியிலிருந்தே சிதறடிக்கப்படும் தூசிதான் என்பதைத் தெளிவாகக் கண்டறியலாம். டிஃப்யூசர் மூடியைப் பொருத்திய பிறகு, தூய்மை அறை மீண்டும் சோதிக்கப்பட்டது.

6. சுருக்கம்

தூய்மை அறைத் திட்டங்களில், தரநிலையை மீறும் பெரிய துகள்கள் அரிதானவை, மேலும் அவற்றை முழுமையாகத் தவிர்க்க முடியும்; இந்தத் தூய்மை அறைத் திட்டத்தில் உள்ள சிக்கல்களின் சுருக்கத்தின் மூலம், எதிர்காலத்தில் திட்ட மேலாண்மை வலுப்படுத்தப்பட வேண்டும்; மூலப்பொருட்கள் கொள்முதலில் உள்ள தளர்வான கட்டுப்பாட்டின் காரணமாக இந்தச் சிக்கல் ஏற்படுகிறது, இது ஹெப்பா பெட்டியில் தூசி சிதற வழிவகுக்கிறது. மேலும், நிறுவும் செயல்பாட்டின் போது ஹெப்பா பெட்டியில் இடைவெளிகளோ அல்லது வண்ணப்பூச்சு உரிதலோ இருக்கவில்லை. அதுமட்டுமின்றி, வடிகட்டி நிறுவப்படுவதற்கு முன்பு காட்சி ஆய்வு எதுவும் செய்யப்படவில்லை, மேலும் வடிகட்டி நிறுவப்பட்டபோது சில போல்ட்டுகள் இறுக்கமாகப் பூட்டப்படவில்லை, இவை அனைத்தும் மேலாண்மையில் உள்ள பலவீனங்களைக் காட்டின. ஹெப்பா பெட்டியிலிருந்து வரும் தூசியே முக்கியக் காரணமாக இருந்தாலும், தூய்மை அறையின் கட்டுமானம் அலட்சியமாக இருக்கக்கூடாது. கட்டுமானத்தின் தொடக்கத்திலிருந்து நிறைவு வரை செயல்முறை முழுவதும் தர மேலாண்மை மற்றும் கட்டுப்பாட்டை மேற்கொள்வதன் மூலம் மட்டுமே, செயல்பாட்டுக்குக் கொண்டுவரும் கட்டத்தில் எதிர்பார்க்கப்படும் முடிவுகளை அடைய முடியும்.